Gra TPM:
Wyścig z czasem®

Przygotuj swoich pracowników do poznania czym jest Lean Management za pomocą gry TPM symulującej procesy produkcyjne

Liczba osób w grze

5 - 7 uczestników

Czas trwania

4 - 8 godzin

Poziom trudności prowadzenia gry

Średni

Obszar

Produkcja

O grze TPM

Opis gry

Przygotowanie zespołów Służb Utrzymania Ruchu do wdrożenia Total Productive Maintenance jest trudne z uwagi na złożoność koncepcji.

Nasza gra w jednym miejscu i czasie uczy w jaki sposób integrować działania Służb Utrzymania Ruchu z Produkcją, jak monitorować prace SUR, jak zarządzać poziomem części zamiennych, jakie i kiedy rozwiązania stosować oraz jak w oparciu o dane podejmować najkorzystniejsze dla przedsiębiorstwa decyzje.

Cel gry TPM

Zapoznanie uczestników z zagadnieniami pomiaru i podwyższania efektywności procesów, w których dużą rolę odgrywają maszyny. Omówiony zostanie program i metodologia wdrożenia TPM (Total Productive Maintenance) oraz zastosowanie wskaźnika OEE (Overall Equipment Effectiveness) do procesu ciągłego doskonalenia.

Przebieg gry

Gra planszowa TPM realizowana jest w 2 rundach, pomiędzy którymi uczestnicy podejmują decyzje o strategii działań SUR. W działaniu opierają się na wynikach efektywności (OEE) swoich maszyn i całego procesu produkcyjnego, a także historii zdarzeń na tych maszynach oraz zużycia części zamiennych i realizowanych wydatków.

W kolejnych rundach wdrażane są konkretne działania doskonalące wpisujące się w narzędzia TPM tj. 5S, standaryzacja, kobetsu kaizen, obsługa planowa, obsługa autonomiczna, rozwój kompetencji, skracanie czas trwania przezbrojeń metodą SMED (Single Minute Exchange of Die).

Symulacja procesów

Każdy rzut kośćmi to jeden okres pracy maszyny, jedna kolejka – jeden przebieg procesu wytwórczego. Początkowa wydajność każdej maszyny jest określona na planszy głównej. Każdy Spec w swoim ruchu wykonuje również zadanie produkcyjne polegające na przesunięciu dostępnych materiałów (koralików) przez swoją maszynę.

W procesie zasymulowano problemy związane z obsługą reaktywną na zaistniałe problemy na maszynach, brak priorytetyzowania działań w ramach TPM, braku pomiaru OEE technicznego i globalnego dla ustalenia realnego poziomu efektywności parku maszynowego.